“生产”质量

        秘诀在哪里？

        来到这座位于上海南汇临港地区的120万平方米厂区内，在碧树掩映、海风轻拂的绿茵上，笔直的道路通往不同功能的车间。

       “生产”质量？这个概念颇是新奇。电瓶车缓缓启动，载着我们开始了上海汽车质量的寻秘之旅。

        机器轰鸣，巨大的冲压机将泛着金属光芒的卷钢一次成型；焊花飞舞，红色机械手小鸡啄米般地“点”焊着车身数千个焊点；一尘不染，最具环保理念的水溶性上漆工艺为一辆辆汽车穿上漂亮的彩衣……在冲压、车身、油漆车间，几乎都看不到人，所谓的生产质量难道就是凭借高度的自动化技术？倪经理微笑着摇了摇头。

        电瓶车一路前行，驶进了总装车间。数个标准足球场大的厂房内灯火通明，自动传送车沿着轨道将配件准确送入流水线的不同段位，穿着不同颜色服装的工人们分头忙碌着。流水线旁的记录仪上实时显示着拼装的进展，耳旁会时不时地响起类似警报的声响。

       “那是提醒处理质量问题的警示音！”倪介绍道，总装车间包含了十几道合成工序，每完成一道拼装，除了机器自检外，还会有一位穿着红色衣服的工人拿着暗灯对质控点逐一排查确认。不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷的“三不”原则在这里得到了彻底的贯彻，质量问题被控制在每一个工位上，解决在流入下一环节前。可以说，这是一个拼装的流水线，也是一个名符其实的质量“生产”流水线——这是目前世界上最精益的制造工艺！

       如昼的灯火照亮了车间每一个角落，照见了顶棚上高悬着的“质量是上海汽车的生命”红色标语，也将这一箴言照进了每一位上汽人的心里。

       一路相伴

       汽车总装完成，最后一道工序就是整车质量测试。

        随行的上海浦东检验检疫局工作人员胡毅敏和袁进仔细核查着厂方的自检记录。100%转毂试验、100%四轮定位、100%大灯检测、100%气体排放测试、100%雨淋密封性能检查，重点开展侧滑、轴重、方向盘校准、踏板测试……从零部件开始到整车试跑，全工序超过100道品控环节，视质量如生命的上汽人一次次无声诠释着精益求精的质量理念。

       “企业质量管理水平不断提升，我们的监管工作必须同步跟上、实现超车！”年初，在考察完上汽乘用车生产流程后，上海检验检疫局党组成员、浦东检验检疫局局长曾玉成如是说。

        从厂房打下第一根桩基到建成投产，从第一辆车出口到批量拓展海外市场，在上汽集团自主品牌车发展的每一个阶段，都能看到检验检疫人忙碌的身影——

        率先承诺随到随报、随报随检，提供全年无休的预约检验检疫服务；主动上门进行政策宣贯和业务培训，第一时间传递国外最新市场动态和准入限制措施等资讯，帮助企业及时调整生产和出口计划；加强日常监管和技术指导，强化企业质量安全第一责任人意识，不断完善企业自检水平；严格实施配件源头质量控制，定期验证检验，建立台账制度，确保产品质量可追溯……

       “我们对企业的质量把关不再是传统的关口检验，而是把质量核查工作前置到企业生产的每一个环节，融合到企业改进生产方式、优化质量检验工序中去，简言之，就是完成从‘守门人’到‘同行者’的角色转换。”浦东检验检疫局机电处处长蔡春皓说。

        新的征程

        检企合力，催生了巨大的正能量。

        自临港整车制造基地启用以来，上汽集团自主研发生产的荣威和名爵（MG）系列车型出口实现了跨越式发展，从2009年的49批483辆，到2010年的89批1772辆，去年再翻番为179批3412辆。短短三年间，出口量增长7倍，总货值超过5亿人民币，出口地区扩展到中东、北非、东南亚数十个国家。目前，上汽已经成长为上海地区最大规模的汽车出口企业。

        今年以来，上海检验检疫局按照中央“稳增长、促外贸”的总体要求，结合浦东全国检验检疫改革创新示范区建设，以内部挖潜和企业调研为两大抓手，研究制定了加快推动上汽自主品牌车型出口的一系列特别支持措施，包括将企业出口资质升级为一类、探索运用视频监管方式提高通关速度、量身定制成套散件出口服务举措等。

        升级为一类企业后，整车送检比例将进一步缩小；推行视频监管后，输非监装工作可全天候实施；“零部件分类+供货商审查+型式试验+产品符合性验证”的检验监管模式一举使得上汽成套散件出口难题得到突破，解决了企业海外整车装配厂的燃眉之急。

        “我们想到的，你们想到了；我们没想到的，你们也想到了！”握着检验员的手，倪晓冬动情地说：“你们的服务，真是做到了上汽人的心坎里。我们有责任、有义务，将自主品牌汽车的质量做到极致……”

        这是上汽人的承诺，也是上海检验检疫人孜孜不倦的质量追求。